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随着中国生产2025的明确提出，生产工厂如何构建工业4.0沦为一个热点话题。期间，大大有专家学者、行业资深人士基于制造业实际现状明确提出了自己的建议和观点。

其中，精益生产获得了普遍的接纳。大量的行业人士指出，构建工业4.0必不可少精益生产。当然，在理解精益之前，我们要再行理解我国的工业4.0之路正处于什么阶段。

在今年11月份的中国机床工具行业发展论坛上，中航工业集团信息技术中心首席顾问宁振波先生明确提出自己对于我国工业4.0现状的观点，他回应，我国现在正在消化工业4.0，相比之下没到消费工业4.0的阶段。为此，他还荐了一个生动的例子：工业4.0有一个评价标准，由德国科学工程院以及一些大学联合创建的。前些年，他们评价了德国纽伦堡西门子小镇工厂，4.0是评分的话，纽伦堡的西门子工厂分数是3.5分；接着又评价了德国博世公司的汽车工业，它的分数3.4分；请求了某种程度的团队、某种程度的评价标准评价了中国的华为，分数是2.7分。

前年，新华社记者随团采访纽伦堡，专访了工厂老板，回答他：你们现在3.5了，什么时候能超过4.0呢？老板考虑到了很长时间问记者，十五到二十年以后。从宁振波先生的话语中不难看出，发达国家尚且如此，我国距离构建工业4.0还有更为漫长的一段路要回头。

路途虽然很远，但是仍然还是要坚决回头下去，执着工业4.0的构建是南北工业强国的必经之路，已完成精益生产是生产工厂转型升级的关键步骤，精益化、自动化、智慧简化和智能化是构建工业4.0的四个轴心，其中，精益化是其他三化的基础，精益化预示着企业南北工业4.0的整个进程。当然，精益之路并很差回头，享有精益思维、大力采行精益行动堪称难上加难。

1、统一精益的思想从表面上看，精益系统是协助企业打造出一个持续强化竞争力、低成本、短交期、多品种小批量的生产和运营体系。但是实质上，精益生产的关键在人、在如何用系统的方法培育人解决问题的能力以及通过用于工具教导有科学性的思维能力。

所以，统一人的思想，让公司的领导层、执行层都充份解读精益的过程以及起到十分关键。荐个例子，目前，培训是许多企业促成员工展开转变的重要途径，但是事实指出，培训所起着的效果微乎其微，培训无法协助员工几乎自身的惰性，员工对培训的态度也是得过且过。

这样的提高活动效益受限。所以，企业必需要再行培育员工的精益思想。首先，企业领导要虚心学习精益思想，并以强劲的领导力为相结合引入精益提高活动，引领员工动手；其次从身边能做到的小提高、微提高开始转行，让员工贯彻体会到转变的益处，员工才不会去主动、大力作出转变，更进一步竖立兴趣和信心。

2、采行精益行动解决问题如何做到的问题后自然而然要返回了方法论的问题上，因为所有的问题都会依附于流程之中。但是，每个企业的精益化工程进度有所不同，所采行的涉及行动和方法也不会有所不同。荐个例子，从工厂的浪费环节来看，工厂中少见的浪费有八种：等候浪费；运送浪费；不当浪费；动作浪费；加工浪费；库存浪费；生产过多(过早)浪费；事后管理浪费。

针对有所不同的浪费不道德必须采行有所不同的精益行动，针对库存浪费可以增加大批量生产、增加大批量订购等，但有些企业一直能维持较少库存或者较低库存，所以这一点对他们并不限于，转而生产过多(过早)浪费十分相当严重，则必须采取相应的行动。总之，在精益生产中不存在的流程性问题，无论哪个都要寻找与之对应的解决问题工具：解决问题流程速度的问题可以查询精益生产涉及的工具和方法；解决问题流程稳定性与波动性的问题，可以查询六西格玛涉及的工具和方法；现有流程能力过于无法解决问题那就查询流程设计涉及的工具和方法。每个企业必须从自身实际抵达，做出适当的调整。

3、坚持不懈展开提高活动精益的本质就是大大地提高，它不拒绝企业享有一个专业的团队管理精益工作，却拒绝每个员工都参予到提高工作中来。作为精益的建构企业丰田没专门管理精益生产的专职人员，但他们的精益生产却做到得很好，这就源自他们大大的提高活动。首先，员工要有提高的意识，有提高效率的意识，管理者要把提高作为员工绩效考核的一部分，以提升员工的积极性。其次，提高要可视化。

可视化可以曝露问题，找到提高的突破口。比如你想提高物流动线，就必需搜集到一天中每时每刻的物流车的运营情况，它在哪里再次发生了等候，在哪里再次发生了阻塞，在哪里再次发生了会车，有了这个时刻的运营状态，才可以找到其中的问题。

总之，精益在于企业生产的每个角落、每个环节，孜孜不倦的提高活动就是精益的出发点。在企业南北工业4.0的路上，精益是基础，也是过程。当然，作为报酬，精益可以让企业比输掉更加高效地构建自动化、智慧简化和智能化等三化建设，为三化建设获取资金和文化反对。

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